Forschungszentrum ARENA2036

ARENA2036 ist die größte und führende Forschungsplattform für Mobilität in Deutschland. ARENA2036 - “Active Research Environment for the Next Generation of Automobiles”. Bei dem Forschungscampus handelt es sich um eine neue Kooperationsform, in der unterschiedliche Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft unter einem Dach innovative Zukunftsthemen zu Produktion und Leichtbau erforschen. Hier wird die gesamte Wertschöpfungskette des künftig volldigitalisierten Fahrzeugs neu gedacht und umgesetzt.

Als Schnittstelle zwischen Wissenschaft und Industrie ist ARENA2036 Impulsgeber für den nachhaltigen Automobilbau der nächsten Fahrzeuggeneration und greift Mobilität im Rahmen von Wandlungsfähigkeit als zentrales Element auf. Ein Neubau mit rund 7.000 m² Nutzfläche soll universitäre Forschung und industrielles Know-how unter einem Dach zusammenführen. Seit dem Projektstart im Juli 2013 konzentriert sich der Forschungscampus auf folgende Kernprojekte in den vier Forschungsbereichen:

• LeiFu (Intelligenter Leichtbau mit Funktionsintegration)
• DigitPro (Digitaler Prototyp: neue Materialien und Prozesse)
• ForschFab (Forschungsfabrik: Produktion der Zukunft)
• Khoch3 (Kreativität, Kooperation, Kompetenztransfer)

Aus diesen Verbundprojekten heraus werden kontinuierlich neue Vorhaben mit der Zielsetzung entwickelt, der Mobilität der Zukunft den Weg zu bereiten. Langfristig ist dabei der Blick auf das Jahr 2036 gerichtet, dem 150-jährigen Jubiläum des Automobils. Unter dem gemeinsamen Dach der Forschungsfabrik arbeiten zahlreiche Akteure aus Wissenschaft und Wirtschaft eng zusammen. Sie erforschen Grundlagen und entwickeln Produktionsmodelle für eine flexible Fabrik des Automobils der Zukunft. Die Kompetenzen der Projektpartner sind in verschiedensten Disziplinen verankert: von Simulation und Leichtbaukonstruktion über Produktionstechnik bis hin zur Arbeitswissenschaft. Dieser Mix von Disziplinen, Kompetenzen und Sichtweisen ist ein erfolgreicher Nährboden innovativer Projektideen. 

Gebäudehülle unterstützt den Wandel der Automobilindustrie
Unterstützend wirkt die einzigartige Gebäudekonstruktion und neue Form der Arbeitsumgebung mit einer Gebäudehülle aus einer Vorgehängten Hinterlüfteten Fassadenkonstruktion (VHF) aus Leichtmetall mit verdeckter Befestigung, die den Wandel und die Dynamik der Zukunft vermitteln soll. Die direkte architektonische Umsetzung des Themas verwendet innovative Materialien und nachhaltige Bauweisen, deren Konnotation der Objekt- und Industriearchitektur entspricht. Im EG entschied man sich für eine umlaufende Glasfassade. Ab dem zweiten Obergeschoss besteht die Gebäudehülle aus Metallleichtbauelemente (Alucobond), deren, Formen, Farben und Oberflächen die Architekten von Henn + Partner aus München bei ihrer Entwurfsidee inspirierten. Die viergeschossige, stützenarme Tragkonstruktion des Hallenbaus besteht aus Beton, darauf wurde eine Hoesch Kassettenwand T 40 montiert. Die erforderliche Wärmedämmung wird durch die doppellagige Isover Ultimed FSP 1 erreicht Im Sockel und Deckenbereich kam das Element mit 160 mm Stärke zum Einsatz. Für die Kassettenwand wählten sie das 180er Element. Lamellen an der Kopf- und Stirnseite nehmen dem Gebäude die gewaltige Dimension. Die Bezeich-nungen MEHR und LICHT an Vor- und Rückseite des Gebäudes stammen aus dem bekannten Goethe-Zitat und symbolisieren die wandlungsfähige Produktion für funktionsintegrierten Leichtbau. 

Vorgehängte Hinterlüftete Fassade
Die Unterkonstruktion (UK) der Fassaden ist das statische Bindeglied zwischen der tragenden Außenwand und der Fassadenbekleidung. Vorgehängte und hinterlüftete Leichtmetallfassaden lassen sich sichtbar oder verdeckt auf Holz- oder Aluminium-Unterkonstruktionen befestigen. Für das neue Forschungs-gebäude setzten die Projektverantwortlichen auf die bewährten Unterkonstruk-tionssysteme des Herstellers BWM Dübel und Montagetechnik aus Leinfelden-Echterdingen. Den Auftrag für die Erstellung der Gebäudehülle incl. der Fachmontage sicherte sich der BWM-Partner-Betrieb WF-Bau GmbH aus Barleben. Aus dem umfangreichen BWM System-Baukasten ließ sich die Befestigungsaufgabe schnell und routiniert mit nur wenigen Arbeitsschritten erledigen. 

Kleines Detail für schwere Lasten.
In vorgehängten hinterlüfteten Fassadenkonstruktionen können eine Vielzahl von metallischen Werkstoffen als Unterkonstruktionen eingesetzt werden. Der Hersteller BWM Dübel und Montagetechnik aus Leinfelden-Echterdingen ist führend auf diesem Gebiet. Beispielhaft hierfür steht das BWM Agraffensystem ATK 103. Es wird als System für nicht sichtbare Befestigungen eingesetzt und erlaubt schnelle und wirtschaftliche Montagen auf den bewährten ATK 103 Tragprofilen. Die Bauaufgabe lösten die Befestigungsexperten von BWM gemeinsam mit dem Fachhandwerk mit einer Kombination aus vertikalen ATK 100 Minor und horizontalen ATK 103 P 20 Tragprofilen. Der Vorteil besteht in einer schnellen Bauweise, schlankem Wandaufbau und einem Plus an nutzbarer Fläche. Durch entsprechende Vormontagen im Vorrichtungsbau und auf der Baustelle konnte die Fassade zügig eingehüllt werden. Der Hallenübergang vom Büro zum Forschungsbereich wird nur durch eine Fuge in der Außenfassade erkennbar. Im Dachbereich sorgen klassische Sheds für den erforderlichen Tageslichteintrag, Lüftung und RWA. Insgesamt ca. 4.000 Quadratmeter Fassadenflächen wurde auf diese Weise sicher und schnell eingehüllt. Als Teil des Campus der Universität Stuttgart ist die Forschungshalle der ARENA2036 eine attraktive und modellhafte Arbeitsumgebung für die Fabrik 4.0.